Le choix de standardiser les mâts et les quilles de ses nouveaux bateaux était un compromis entre une jauge open et bateau monotype. Deux ans plus tard, à l’occasion de la construction des nouvelles unités, les premiers éléments standardisés sont intégrés dans les bateaux. Leur conception et leur fabrication ont été confiées à des fournisseurs agréés, tous spécialistes dans leurs domaine et connaissant parfaitement les exigences des IMOCA 60, déjà reconnus comme des références en la matière. Que ce soit pour les mâts ou les quilles c’est un pool de partenaires techniques qui développent chacun un faisceau de compétences spécifiques depuis la conception jusqu’à la fabrication des pièces standardisées.

Une équité High Tech

En introduisant des éléments standardisés dans des bateaux de compétition prototypes, l’IMOCA innove. Après consultation des techniciens, des skippers, des architectes, et bien sûr des fournisseurs agréés, les décideurs ont pu établir un cahier des charges exigeant.

• Rester au plus haut niveau technique, standardisation ne signifiant pas retour en arrière
• Etre capable de fournir des pièces identiques pour garantir une parfaite équité entre les concurrents ;
• Valider la démarche par un suivi de fabrication rigoureux et des contrôles appropriés.

C’est la société LORIMA, à Lorient, qui est en charge de la fabrication des mâts et de leurs livraisons aux équipes. Le premier espar est en passe d’être livré au team Safran pour le nouveau monocoque de Morgan Lagravière.
Pour l’entreprise lorientaise, c’est un défi d’envergure qu’il s’agit de relever : « Nous devons vraiment garantir une totale équité entre les équipes en fournissant des mâts identiques à tous. Pour cela, nous avons mis en place des procédures de contrôles draconiennes. Au drapage, nous sommes capables de donner l’origine de tous les tissus utilisés. Ensuite nous procédons à des tests par ultrasons de même qu’à des tests de rigidité, sachant que tous les mâts se doivent de peser le même poids… » précise Vincent Marsaudon, directeur de Lorima.

Ce cahier des charges rigoureux a été défini en partenariat avec la commission technique de la Classe IMOCA qui a travaillé dans un premier temps en collaboration avec Denis Gléhen chargé de la conception du mât. Un dossier qualité spécifique a été créé et constitue la base d’informations qui permettra de délivrer le Certificat de Conformité IMOCA du Mât. « Les derniers contrôles se font en présence du Chef Mesureur de la classe qui valide le travail effectué. Nous avons par ailleurs, une puce électronique qui va devenir, en quelque sorte, la mémoire du mât. » Premier baptême du feu, d’ici maintenant quelques jours, avec le nouveau mât de Safran.

Chaque détail compte

Ce sont les mêmes principes de collaboration qui ont guidé l’IMOCA dans la désignation des fournisseurs pour les quilles standardisées. AMPM n’est pas vraiment un novice en la matière, puisque l’entreprise vendéenne a déjà réalisé de nombreuses quilles mécanosoudées et la première quille en acier monobloc pour Vincent Riou et PRB en 2006.

Comme pour les mâts, le travail est le fruit d’une relation étroite entre Sébastien Guého de HDS (Hervé Devaux Structures) qui a conçu le modèle de quille et de l’entreprise AMPM de La Motte-Achard qui apporte son savoir-faire industriel. Et surtout, on retrouve la même rigueur d’exécution, la même volonté de mettre toutes les équipes sur un strict pied d’égalité. « A la base, on part du même bloc de matière. On vérifie la qualité mécanique de la matière, on procède à des analyses chimiques poussées pour garantir ce premier point. Ensuite, toutes les pièces sont usinées à l’identique suivant le modèle qui nous a été fourni par HDS. A l’issue de l’usinage, on revérifie toutes les côtes de la pièce, on la pèse – les différentiels sont de moins de 3 kilos sur une pièce de 950 kg environ – on la passe au banc avec un test de flexion de 3,1t à son extrémité (le poids maximum du bulbe). » Restera ensuite à poser le bord de fuite de la quille en vérifiant scrupuleusement que tous les bords de fuite soient identiques. Comme pour les mâts, le Chef Mesureur de la classe IMOCA contrôle l’ensemble des éléments de fabrication, certifiés qui plus est, par un dossier qualité qui engage l’entreprise. A ce titre, AMPM de par son expertise, est particulièrement bien placée pour savoir l’importance d’une quille fiable en vue de faire un tour du monde en solitaire.

Le système de basculement de cette quille est lui aussi standardisé. Ce travail a été confié à la Sté Hydroem, basée à Lagord près de la Rochelle. Elle aussi côtoie l’IMOCA depuis des années. Habituée des podiums des courses autour du monde Hydroem a apporté toute son expérience pour concevoir et fabriquer un système fiable et performant.

Ainsi l’IMOCA entre maintenant dans l’application concrète de la nouvelle jauge qui ne connaitra pas d’évolution d’ici l’issue du Vendée Globe 2016-2017. Nouvelles normes, nouvelles contraintes pour les équipes et les architectes, des temps d’adaptation seront surement nécessaires pour que tout le monde intègre au mieux les nouvelles règles du jeu. Mais la rigueur du cahier des charges et la volonté de tous les opérateurs de se conformer à des normes de qualité draconiennes sont la meilleure des garanties de la réussite de son passage à la standardisation pour deux domaines particulièrement sensibles de la construction des monocoques IMOCA.