Le nouveau Safran, un modèle haute couture

10 semaines de fabrication, 14 personnes sur le pied de guerre soit 6 200 heures de travail, 200 000 agrafes, quatre semaines de ponçage seront nécessaires à la réalisation du modèle du moule de coque du nouvel IMOCA. C’est à partir de cette forme que seront fabriqués le moule, puis la coque de Safran et celle de Banque Populaire. Un travail de haute précision et de longue haleine…

L’aventure est lancée et le compte à rebours a démarré jusqu’à la mise à l’eau du nouveau Safran, prévu au début de l’année prochaine. 30 000 heures de travail seront nécessaires aux trois chantiers mobilisés : CDK (maître d’œuvre, fabrication de la coque et assemblage), Marsaudon Composites (fabrication du modèle et du moule de coque) et Couach (fabrication du pont).

Pour l’heure, une forme de 18,28 mètres occupe l’espace chez Marsaudon Composites, à Lorient. Elle ressemble à une coque de bateau retournée construite en bois. Il s’agit du modèle du moule du nouveau Safran. « A partir des fichiers 3D fournis par les architectes Guillaume Verdier et Vincent Lauriot-Prévost, le chantier CDK, maître d’œuvre du projet, nous a confié le soin de réaliser le modèle et le moule. Cela représente au total seize semaines de fabrication et quatorze personnes. La construction du modèle demeure une longue étape, car il doit être irréprochable : c’est la base de toute la construction du bateau. » explique Samuel Marsaudon.

Lisses et contreplaqué

Sur des couples usinés numériquement, des lisses (renforts structurels longitudinaux filant d’un bout à l’autre de la coque ou du pont) sont collées sur toute la longueur. On y pose ensuite deux couches de plaques de contreplaqué de cinq millimètres d’épaisseur. La première couche est collée sur les lisses, la deuxième est agrafée sur la première. Vient après l’étape du ponçage et de l’enduit : un travail fastidieux de quatre semaines à laquelle l’équipe du chantier Marsaudon s’est attelée depuis quelques jours. « Les plaques de bois sont poncées pour enlever la moindre bosse ou la plus petite aspérité. Après chaque ponçage, on applique de l’enduit, et on recommence à poncer en augmentant au fur et mesure la finesse des grains », souligne Samuel Marsaudon.

Contrôle au laser

Tout début avril, la forme en bois sera contrôlée au laser pour vérifier que le moindre détail correspond bien à la forme théorique calculée par les architectes. Viendra ensuite l’étape du cirage pour obtenir une forme parfaitement lisse et unie sur laquelle les hommes de Marsaudon Composites fabriqueront le moule. Un moule en carbone duquel sortira la coque du nouvel IMOCA Safran…